由于電極種類不同，而又數量繁多，以往的電極檢測方式效率低，出錯率高，對于操作人員的技術要求也高。采用手動記錄，人工判定，費時費力，常會影響到企業的生產進度。隨著“中國制造 2025”的大力推進，模具行業環境也處于不斷變化中，對于電極自動化檢測技術的需求也正逐步擴大。

       電極自動化工作流程可分為六個步驟：設計，編程，備料，檢測，統計，電火花加工從設計端開始，首先考慮加工的基準和檢測的公差，到了編程階段后，系統將自動生成加工和檢測程序，這樣就能直接減少電極檢測編程人員。在備料過程中，電極所有信息由條碼或芯片來承載，既而實現無紙化。

       電極自動化工作流，那么系統和機器人是如何運作的呢？

       通過掃碼或FRID芯片，機器人將自動識別不同電極，系統自動調取加工程式，通過合并優化后將測量程序自動上傳到坐標測量機。通過機器人上下料實現自動裝夾。系統會驅動坐標測量機進行自動檢測，電極偏移值上傳到服務器，用于火花機路徑補償自動歸檔，并實現工廠零部件的質量管控和追溯通過這樣一系列的動作之后，就完成了自動化檢測任務這一步。

       檢測的目的是在于指導加工和監控產品的質量，再來看一下系統是如何統計報告的。

       當檢測完成之后，系統自動生成3D報告，可以通過掃描芯片或條碼直接查看，由此實現對產品質量的追溯除此之外，系統還能提供每天、每周、每月的檢測結果，統計和分析處理后，按照定制化要求，出具報表。這一步驟，對于后期不良品的質量鑒定和追溯，是一個可靠的保證。 到了末尾環節，系統會自動將偏移值上傳到服務器，用于火花機路徑自動補償，掃描芯片或條碼即能自動生成電火花程序。